1. superficie di taglio ruvida con scarsa perpendicolarità
Manifestazione del problema
La superficie metallica tagliata mostra motivi frastagliati, barate residue o il piano di taglio non è perpendicolare alla piastra, con conseguente precisione insufficiente del pezzo .
Cause
Deviazione in posizione di messa a fuoco laser: Il focus è troppo alto o troppo basso, impedendo un'applicazione di energia precisa all'area di taglio .
Mancata corrispondenza tra velocità di taglio e potenza: La velocità eccessiva fa scaricare le scorie nel tempo, mentre una velocità troppo lenta porta a un fusione eccessiva .
Pressione anormale ausiliaria: Pressione inadeguata o flusso d'aria instabile non riesce a far esplodere efficacemente scorie .
Soluzioni
Calibrare la posizione di messa a fuoco: Usa un focus tester o un taglio di prova per regolare la messa a fuoco sulla posizione ottimale (in genere sulla superficie della piastra) .
Ottimizza la combinazione dei parametri: Determina il miglior rapporto velocità di velocità attraverso esperimenti basati su materiale e spessore (e . g ., acciaio inossidabile 1mm: 1000w Power, 8-10 m/min velocità) .
Ispeziona il sistema del gas: Assicurati una pressione sufficiente del cilindro, pulisci la conduttura del gas e sostituisci i filtri del gas intasati .
2. Adesione delle scorie sulla superficie di taglio
Manifestazione del problema
La scorie rimane nella parte inferiore della piastra dopo il taglio, richiedendo rettifica secondari e aumentando i costi e le ore di uomo .
Cause
Bassa purezza di gas ausiliario: Umidità o impurità nella rimozione delle scorie influisce su .
Potere laser inadeguato: Incapacità di sciogliere completamente le piastre spesse, causando l'adesione delle scorie .
Ugello da taglio consumato: L'apertura dell'ugello ingrandito o deformata porta a un flusso d'aria divergente .
Soluzioni
Sostituire con gas ad alta purezza: Usa azoto o ossigeno con purezza maggiore o uguale a 99 . 99%e controlla regolarmente i report dei test di purezza del gas.
Aumentare la potenza o ridurre la velocità: Per piastre spesse (e . g ., acciaio al carbonio da 10 mm), aumenta adeguatamente la potenza a oltre 3000 W o ridurre la velocità inferiore a 2m/min .
Sostituire l'ugello: Seleziona un modello di ugello corrispondente all'apparecchiatura, ispeziona l'usura regolarmente e sostituisci ogni 200 ore .
3. taglio di deviazione di precisione
Manifestazione del problema
Le dimensioni di taglio non corrispondono ai disegni di progettazione o ai cambi di percorso di taglio, portando a difetti batch .
Cause
Usura dei componenti meccanici: Spazio o deformazione nelle binari di guida e viti di piombo dovute all'uso a lungo termine .
Errori dei parametri del software: Impostazioni errate per valori di compensazione del materiale o algoritmi di percorso di taglio nel software di programmazione .
Deviazione del percorso ottico laser: Spostamento degli specchi o obiettivi di messa a fuoco provoca errori di direzione del raggio .
Soluzioni
Calibrazione meccanica: Utilizzare un indicatore di quadrante per controllare la rettilineità della guida, sostituire i componenti usurati e assicurarsi che l'accuratezza della trasmissione inferiore o uguale a ± 0 . 03mm.
Rivedi i parametri del software: Verifica i valori di compensazione dello spessore del materiale (e . g ., 0 . 05mm compensazione per piastre da 0,1mm) e aggiorna all'ultima versione del software di taglio.
Calibrazione del percorso ottico: Regola il percorso ottico usando un cursore incrociato o un taglio di prova per garantire che il raggio laser sia perpendicolare alla superficie di taglio .
4. difficoltà nel tagliare la perforazione
Manifestazione del problema
Mancata penetrazione del materiale o del tempo eccessivo richiesto per la perforazione iniziale sulla piastra .
Cause
Parametri di perforazione impropri: Impostazioni di perforazione, frequenza o tempo insufficienti .
Strato di ossido spesso sulla superficie del materiale: Ruggine o scala ostacola l'assorbimento di energia laser .
Eccessiva distanza da ugello a piastra: Flusso d'aria disperso non si concentra sulla rimozione delle scorie .
Soluzioni
Ottimizza i parametri di perforazione: Aumenta il potere di perforazione a 1.5-2 volte il potere di taglio ed estendi il tempo di perforazione a 2-3 secondi .
Materiali di preprocess: Sabbia o esplosione di piastre arrugginite per migliorare l'assorbimento laser .
Regola l'altezza dell'ugello: Mantenere una distanza da ugello a piastra di 0.5-1.5 mm per garantire il flusso d'aria concentrato .
5. Allarmi e arresti di apparecchiature frequenti
Manifestazione del problema
Anomalie come surriscaldamento, pressione dell'aria insufficienti o errori software interrompono la produzione durante il funzionamento della macchina .
Cause
Guasto del sistema di raffreddamento: Refrigerante insufficiente, pompa dell'acqua ostruita o accumulo di polvere nei radiatori .
Anomalie del sistema elettrico: Cablaggio sciolto, contattori invecchiati o errori del programma PLC .
Malfunzionamento del sensore: Falsi allarmi da sensori limite o sensori di temperatura .
Soluzioni
Mantenere il sistema di raffreddamento: Sostituire regolarmente il liquido di raffreddamento (ogni 6 mesi), pulire la polvere del radiatore e controllare la portata della pompa dell'acqua .}
Risolvere i problemi elettrici: Serrare le connessioni del terminale, sostituire i componenti anziani e i programmi PLC ridotto o debug .
Calibrare i sensori: Test Sensibilità del sensore con strumenti standard e riparazione o sostituire i componenti difettosi .
6. Deformazione del taglio della piastra sottile
Manifestazione del problema
Piastre metalliche sottili (e . g ., meno o uguale a 1mm) Warp o sviluppare deformazioni ondulate dovute a stress termico durante il taglio .
Cause
Eccessiva energia laser: Il calore locale concentrato provoca surriscaldamento e deformazione del materiale .
Mancanza di dispositivi di supporto: 悬空切割 (taglio sospeso) senza vincoli fissi .
Soluzioni
Riduci la potenza e ottimizza il percorso di taglio: Utilizzare la modalità laser pulsata per ridurre l'uscita a energia singola; Dai la priorità al taglio dei bordi corti o adotta il taglio del salto per disperdere il calore .
Installare le strutture di supporto: Lay Le barre di supporto a forma di griglia sotto la piastra o utilizzare una piattaforma di adsorbimento del vuoto per fissare il materiale .
Conclusione
La stabilità del taglio del laser metallico si basa sulla manutenzione dell'attrezzatura, l'ottimizzazione dei parametri e l'operazione standardizzata . risolvendo sistematicamente i problemi comuni (E . g ., l'adesione a scorie, la deviazione di accuratezza) e la regolazione dei parametri chiave come la posizione di messa a fuoco, la qualità del gas e la produzione di produzione può essere significativa di efficienza significativa {3} si consiglia di stabilire sistemi di manutenzione delle apparecchiature regolari e ottimizzare dinamicamente i processi in base alle caratteristiche del materiale per ottenere efficienza efficiente e stabile in metallo .